提高反擊式破碎機錘頭使用壽命的途徑

產品介紹

從錘頭殘體取樣硬度分析說明錘頭并非在劇烈的打擊力下服役，要改進這種工況條件，使錘頭產生欲期的加工硬化，以提高鑄頭壽命，就必須對破碎機的結構進行改進，這在企業中是較難實現的。 眾所周知，高錳鋼的化學成分對其機械性能和耐磨性具有決定性的影響。因此，根據反擊式破碎機高錳鋼錘頭的現行工況條件，選定合理的成分配比便成為改善其錘頭質量，提高使用壽命的重要途徑之一。我們過去在冶煉高錳鋼時，無論哪種設備上的耐磨件，只要用戶要求材質是高錳鋼，我們都執行如下成分標準：C：(0．9～1．4)%，Mn：(11～14)%，Si：(0．35～1)%，S：≤0．05%，P：≤0．09%。為了尋求高錳鋼錘頭在特有工況條件下的更合理的化學成分范圍，我們進行了高錳鋼成分變化與性能關系的工藝試驗，取得了較理想的效果。 1．將錳含量由(11～14)%調到(8～10)%，可提高錘頭使用壽命(15～25)%，且可有效地預防鑄造熱裂報廢。這是因為隨著錳含量的降低，碳化物減少，穿晶組織傾向降低，因此減少了因熱裂而造成的鋼的性能波動。 2．含碳量的影響 制造反擊式破碎機錘頭所用高錳鋼較佳含碳量為(0．95～1．3)%，小于0．95%，強度和耐磨性降低，高于1．3%。鋼的組織中會出現復合磺化物(Fe。Mn、c)等。這些碳化物雖經熱處理也不能完全溶解，導致鑄件脆性增加，沖擊韌性降低，裂墳敏感性增大，耐磨性下降。 3．含硅量的影響 高錳鋼中加硅的主要目的是為了得到良好的脫氧鋼。硅能從奧氏體中排出部分碳，致使沿晶介析出大量的碳化物使錳的奧氏體能力降低。把錘頭的硅含量控制在(0．35～0．55)%范圍內，既可保證脫氧效果，又可明顯地減少鑄件熱裂廢品。 4．磷是高錳鋼中的有害元素，當含P0．1%時．晶界上就會形成磷共晶，使晶體聞的結合力削弱，從而降低錘頭的強度塑性、韌性和耐磨性。怕煉時要求磷含量越低越好，但過低的磷含量要求，會給冶煉工藝帶來難度。為保證質量，我們將磷含量控制在P0．08%范圍。 5．鉻元素的影響 鉻能起到強化奧氏體，提高鋼的硬度、強度和耐磨性的作用。我們在生產高錳鋼錘頭時曾嘗試加入一定量的鉻，并收到較好效果。 試驗結果表明，錘頭中加入一定量的鉻，可明顯改善錘子的組織性能，提高使用壽命。但同時，試驗中也發現，鉻含量高于1．1%時，隨著鉻含量的繼續增加，耐磨性幾乎沒有增加。當鉻含量增加到1．5%時，耐磨性反而有明顯下降。從全相分析中發現鉻含量在(0．5～0．9)%之間，高錳鋼錘頭品粒較細，且鋼的奧氏體化較好。